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STARKE STRICKE

An diesen Seilen hängen später Leben. Um sie fürs Klettern sicher zu machen, wird während der Herstellung nichts dem Zufall überlassen...

Herstellung von Kletterseilen

Text: Tom Dauer | Fotos: Oliver Soulas

Es ist nur ein Seil, das da liegt. Hellgrün leuchtend, tausend Meter lang, in großen Kringeln. Eigentlich nichts anderes als ein Geflecht aus Kunststofffasern. Eine Konstruktion aus anorganischen Stoffen; aber irgendwie glaubt man, sie könnte sich wie eine Schlange erheben und den Kopf rausstecken. Sicher kein Zufall, dass dieses Kletterseil vom Hersteller auf den Namen Boa getauft wurde.

Marlies Wein schappt sich das Seil und spannt es in eine Maschine, die es in gleichmäßigem Tempo surrend aus der Kiste herauszieht. Dabei lässt sie es durch die linke, dann die rechte Faust laufen. Sie beobachtet, wie es über ihre Zeigefinger gleitet. So fühlt, sieht oder hört sie sofort, wenn sich eine Faser aus dem Geflecht gelöst hat. Oder wenn sich das Seil zu rau anfühlt, zu glatt, zu wenig geschmeidig. Nicht so, wie es sein soll.

Dann hält Frau Wein die Maschine an und schneidet ein fehlerhaftes Stück aus dem kilometerlangen Seilkörper heraus. Selbst würde sie nie im Leben zum Klettern gehen, sagt sie. »Da habe ich viel zu viel Angst.« Trotzdem ist sie sich der großen Verantwortung ihrer Arbeit bewusst, weiß, dass an der »Boa« bald Leben hängen werden. Und weil sie das weiß und ein Gefühl für Kletterseile hat wie sonst nur noch ihre drei Kolleginnen, genau deshalb steht sie mit diesen Frauen am Ende der Produktionskette. In einer kleinen Halle in Isny im Allgäu.

Dort gründeten Julius Edelmann, der Kaufmann und Alpinist, und Carl Ridder, der Techniker, 1863 eine Litzen- und Kordelfabrik mit dem Namen Edelrid. Sie begannen mit geflochtenen Angelschnüren, 90 Jahre später revolutionierten sie den Bergsport. Bis in die Fünfzigerjahre waren Kletterer noch mit gedrehten Hanfseilen unterwegs, die sie sich um den Bauch banden. Seilrisse, der Albtraum jedes Kletterers, waren keine Seltenheit.

Das änderte sich erst, als die Allgäuer Textiltüftler das Kernmantelseil erfanden. Und damit das Prinzip, nach dem bis heute alle Kletterseile aufgebaut sind: Ihr Inneres besteht aus dem so genannten Seilkern, dem tragenden Element des Seils. Um ihn herum wird der Mantel geflochten, der den Kern vor Sand, Schmutz und Steinschlag schützt. Sowohl der Kern als auch der Mantel werden aus dünnen Nylonfasern geflochten. Der einzige Unterschied: Während die Fasern für den Kern weiß sind, leuchten die des Mantels in allen erdenklichen Farben. Blau, lila, rot, orange, gelb, grün, in hellen und dunklen Tönen lagern sie palettenweise in den Regalen der Spulerei. 22 Grad warm ist es dort, die Luftfeuchtigkeit bleibt konstant bei 60 Prozent, keinerlei Temperaturschwankung soll die Produktion beeinflussen.

Die beginnt mit der Herstellung des Kerns. Bis zu 135 Nylonfasern werden zu einem Grundzwirn verdreht, der fast so dick wie ein Wollfaden ist. Aus diesen Grundzwirnen entsteht die Kerneinlage, danach aus 2.000 Meter Kern die sogenannten Seilpuppen. Im Dutzend hängen sie auf einem Rollwagen, sie erinnern in der vollautomatischen Spulerei daran, dass es sich beim Flechten um eine uralte Technik handelt. Wie Bündel sehen sie aus, die Oma früher vor dem Stricken machte: die Arme angewinkelt, die Hände gestreckt, damit sie ihre Wolle aufwickeln konnte. Dann beginnt die hohe Kunst der Seilherstellung. [...]

Den kompletten Beitrag findest du in der Ausgabe 02/15 

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